橘色的机械手臂，配以十几个银色的小触角，从流水线输送带上整齐划一地衔起一个长条状的超薄电池串，并灵活旋转90度，在玻璃面板的相应位置轻轻放下。

　　全自动敷设机

　　橘色的机械手臂，配以十几个银色的小触角，从流水线输送带上整齐划一地衔起一个长条状的超薄电池串，并灵活旋转90度，在玻璃面板的相应位置轻轻放下。

　　这是阿特斯光伏电力(洛阳)有限公司(简称洛阳阿特斯)三期太阳能电池组件项目生产车间里的一幕。日前，记者走进该车间，工作人员介绍，这台全自动敷设机可以将焊接好的电池串自动在组件上进行排版。如今，大部分太阳能电池组件制造环节在车间内都已被机器替代，很难看到员工的身影。

　　在自动化流水线旁，记者仔细观察，只见机械手臂自动抓取玻璃置于流水线上，然后，机器自动裁切EVA膜覆盖在玻璃表面，再自动覆盖上画有刻度线的模板，随后，全自动敷设机将电池串自动排版在模板上，最后，组件经过全自动的汇流条焊接、测试、层压、削边、装框、灌胶等环节，通过功率测试后下线装箱。整个过程相比人工制造更为流畅快捷。

　　洛阳阿特斯三期项目负责人何开路介绍，作为企业的重大技术改造项目，这里有企业自主设计的自动化流水线，自动化程度高、生产效率高、运营成本低。“我们的全自动焊接机每小时可以焊接4000片电池元件，单台设备一天的产量相当于10名工人一天手工焊接的工作量。”何开路说，这样的全自动焊接机在三期项目已配备了9台，大大降低了员工的劳动强度，进一步实现了人员优化。

　　“通过技术改造，三期太阳能电池组件项目设备效率比行业平均水准提高了25%，能耗下降30%。”何开路说，该技改项目新增太阳能电池组件产能1吉瓦，可实现年销售收入19.5亿元。

　　在洛阳阿特斯，技术改造并非只在三期太阳能电池组件项目生产车间进行。太阳能硅片改建项目，将硅片切割工艺从落后的砂浆切割升级为业内先进的“快切、薄片、省线”的金刚线切割，并率先投入量产，硅片产能由0.4吉瓦提升至2017年的4吉瓦，生产规模居全球前列。

　　通过技术改造、设备升级及工艺水平提升，该项目太阳能电池组件生产周期缩短37%，员工劳动效率提高55%，综合成本下降29%。

　　洛阳阿特斯总经理朱军介绍，2015年以来，企业累计投入研发经费超过2亿元，获得发明专利18项，先后攻克了金刚线切割多晶硅片、硅片黑硅融合等业内难题，企业的自主创新能力和核心竞争力不断提升。

　　“通过技术改造，企业产能大幅提升，成本大幅下降，应对市场变化的能力更强了。”朱军说，6亿元技术改造投资，拉动了13亿元的主营业务收入。下一步，企业将继续加大技术改造投入力度，不断优化产业布局，提升全产业链产能，力争到2020年，企业总产能达到7吉瓦，全产业链年产值突破百亿元大关。（洛阳日报记者 李冰 实习生 方自兰 通讯员 王丽 文/图）